7-4-10 رنگ‌آمیزی و گالوانیزه کردن قطعات فولادی

برای حفاظت سازه‌های فولادی در مقابل خوردگی باید کلیه سطوح رنگ‌آمیزی شوند، مگر برای:

1- سطوح فولادی که در بتن مدفون می‌شوند.

2- سطوح فولادی که پوشش‌های ضد حریق بر آن‌ها اعمال می‌شود.

3- صفحاتی که قرار است در اتصالات لغزش بحرانی روی هم قرار گیرند.

4- در مناطق با شرایط محیطی ملایم مطابق تعریف جدول 10-4-15 که سطوح فولادی حداقل 20 میلی‌متر توسط مصالح بنایی پوشش شده‌اند.

در مناطقی که سطوح فولادی در مجاورت خاک یا رطوبت زیاد قرار می‌گیرند، باید تمهیدات حفاظتی ویژه‌ای برای آن‌ها در نظر گرفت.

1-7-4-10 مواد مورداستفاده

رنگ‌های مورداستفاده برای قسمت‌های فولادی باید از نوع آماده مصرف و مناسب با شرایط آب و هوایی منطقه باشند. استفاده از رنگ‌ها پس از مشخص شدن کارخانه تولید کننده آن‌ها منوط به تصویب نماینده کارفرما است.

تمام مواد مورد استفاده جهت آماده‌سازی سطح و رنگ‌آمیزی آن باید مطابقت کامل با استانداردهای معتبر پوشش رنگ داشته و مورد تصویب نماینده کارفرما قرار گیرند. در هر صورت حصول به کیفیت نهایی مطلوب رنگ بر عهده سازنده خواهد بود.

2-7-4-10 آماده‌سازی سطوح

تمیزکاری با مواد ساینده بهترین روش برای از بین بردن زنگ، اکسیدهای حاصل از نورد و رنگ‌های قدیمی با چسبندگی کم است. به طور کلی در مورد آماده‌سازی سطح با پاشش مواد ساینده به کمک فشار هوا، موارد زیر حائز اهمیت هستند:

الف) مقدار مناسب فشار هوا در آماده‌سازی سطوح با پاشش مواد ساینده، تقریباً 0.7MPa است. بعد از آماده‌سازی سطح با مواد ساینده، باید بلافاصله سطح را با رنگ آستری مناسب پوشش داد. قبل از اعمال رنگ آستری باید گردوخاک باقی مانده از خرد شدن مواد پاششی بر روی سطح را با هوای فشرده (عاری از آب و روغن) یا جاروی برقی صنعتی کاملاً تمیز کرد.

ب) اگر مقدار زنگ و رنگ‌های با چسبندگی کم بر روی سطح زیاد باشد، بهتر است ابتدا با تراشیدن حجم مواد زائد را کم کرده و سپس عملیات آماده‌سازی با پاشش مواد ساینده را آغاز نمود.

3-7-4-10 درجات مختلف کیفیت آماده‌سازی سطوح[18]

1-3-7-4-10 تمیزکاری با پاشش مواد ساینده

درجات آماده‌سازی که در زیر مطابق با استاندارد ISO 8501 آورده می‌شوند، بیانگر تمیزی سطح فولاد است که باید از کثافات و چربی‌ها پاک شده و هم‌چنین لایه‌های ضخیم زنگ از روی سطح آن برداشته شده باشد.

Sa1: تمیز کردن با ماسه پاشی خفیف

سطح فولاد پس از ماسه پاشی خفیف، بدون استفاده از ذره بین، باید عاری از روغن، چربی، کثیفی، لایه اکسید حاصل از نورد (که چسبندگی آن کم است)، زنگ، پوشش‌های رنگی و مواد خارجی باشد.

Sa2: تمیز کردن به صورت ماسه پاشی متوسط

سطح فولاد پس از ماسه پاشی، بدون استفاده از ذره بین باید عاری از روغن، چربی و کثیفی باشد و نیز عمدۀ مقدار لایه اکسید حاصل از نورد، زنگ و پوشش‌های رنگی و مواد خارجی از روی سطح زدوده شده باشد. هر گونه مواد آلاینده باقیمانده باید به سختی به سطح چسبیده باشند.

Sa 2.5: تمیز کردن با ماسه پاشی عمیق

سطح فولاد پس از ماسه پاشی، بدون استفاده از ذره بین باید عاری از روغن، چربی و کثیفی باشد و نیز باید لایه اکسید حاصل از نورد، زنگ، پوشش‌های رنگی و مواد خارجی کاملاً زدوده شده باشند. هرگونه اثر به جامانده از مواد آلاینده، فقط به صورت لکههای جزئی به شکل خالها و نوارها به نظر بیاید.

Sa3: تمیز کردن با ماسه پاشی با حصول سطح نقره‌ای

سطح فولاد پس از ماسه پاشی، بدون استفاده از ذره بین باید عاری از روغن، چربی و کثیفی باشد و نیز باید لایه اکسید حاصل از نورد، زنگ، پوشش‌های رنگی و مواد خارجی کاملاً زدوده شده باشند. چنین سطحی باید دارای نمای فلزی یکنواخت نقره‌ای باشد.

2-3-7-4-10 تمیزکاری با برس سیمی

درجات آماده‌سازی سطوح در صورت استفاده از برس سیمی، با برس دستی یا برسهای دوار برقی یا بادی، به شرح زیر است:

St 2: تمیز کردن با برس سیمی متوسط

سطح فولاد پس از استفاده از برس سیمی، بدون استفاده از ذره بین، باید عاری از روغن، چربی، کثیفی، لایه اکسید حاصل از نورد که چسبندگی آن کم است، زنگ، پوشش‌های رنگی و مواد خارجی باشد.

St3: تمیز کردن با برس سیمی عمیق

همانند سطح St2، ولی سطح فولاد باید عمیق‌تر و به کمک برس‌های دوار برقی یا بادی، برس زده شود، به طوری که سطح فلز درخشان گردد.

4-7-4-10 رنگ‌آمیزی

الف) قبل از شروع عملیات رنگ‌آمیزی باید تمام سطوح را کاملاً تمیز، خشک و آماده نمود به طوری که برای رنگ‌آمیزی شرایط مناسبی داشته باشند.

ب) هر لایه از رنگ مصرفی باید کاملاً سطح موردنظر را پوشش دهد. رنگ‌های آستر و رویه باید از یک کارخانه سازنده تهیه شوند. رنگ‌آمیزی سطوح بزرگ باید با اسپری بی‌هوا صورت گیرد. استفاده از سایر روش‌های رنگ‌آمیزی برای لکه‌گیری و سطوح محدود مجاز است

پ) رنگ‌آمیزی با اسپری بی‌هوا باید در محیط مناسب و سربسته انجام شود.

ت) قطعاتی که تازه رنگ شده‌اند، تا زمان خشک شدن باید از گردوخاک محافظت شوند.

ث) رنگ‌آمیزی باید در شرایط آب و هوایی منطبق با مشخصات فنی کارخانه سازنده رنگ صورت گیرد.

ج) سازنده موظف است عملیات رنگ‌آمیزی را حداکثر تا 48 ساعت برای شرایط ملایم و 24 ساعت برای سایر شرایط بعد از تمیزکاری سطوح انجام دهد.

ج) تمام نقاطی که رنگ قطع شده یا آسیب دیده و سطح فلز نمایان است، باید تمیز شده و مجدداً رنگ‌آمیزی شوند به طوری که سطح کاملاً پوشیده شده و یکپارچگی رنگ با سطوح مجاور رنگ شده تأمین گردد.

ح) در تمام سطوحی که طبله کردن، وجود ترک‌ها و پوسته شدن رنگ و سایر علائم حاکی از این است که چسبندگی رنگ به سطح تأمین نشده است، باید عملیات‌ترمیم رنگ انجام گیرد. بدین ترتیب که رنگ سطوح فوق به طور کامل برداشته شود و مجدداً عملیات مربوط به آماده نمودن سطوح و رنگ‌آمیزی صورت گیرد.

خ) سطوح تمام شده رنگ، باید دارای ظاهری یکنواخت، ماتی و شفافیت یکنواخت رنگ، عدم وجود موج، سایه و چروک و پخش نشدن پوسته رنگ، ایجاد پوشش کامل و بدون شره و انطباق لایه اجرا شده با مشخصات، باشد.

د) رنگ‌آمیزی نباید در هوای سرد یا تاریک و یا زمانی که درصد رطوبت هوا بالا باشد انجام گیرد. در رطوبت بیش از 80 درصد و در حالتی که اختلاف دمای محیط و نقطه شبنم کمتر از 5 درجة سلسیوس باشد، رنگ‌آمیزی ممنوع است.

ذ) به جز سطوح تماس، بقیه سطوحی که بعد از ساخت، قابل دسترس نخواهد بود باید قبل از سرهم کردن قطعات، تمیز و رنگ‌آمیزی شود، مگر آنکه این سطوح آب بند باشند.

ر) در اتصالات اتکایی، رنگ کردن سطوح تماس به طور کلی مجاز است. در اتصالات پیش‌تنیده و لغزش بحرانی، رنگ‌آمیزی سطوح تماس مجاز نبوده و باید در صورت نیاز به پوشش، مقررات پوشش مربوط به پیچهای لغزش بحرانی رعایت شود.

ز) سطوح تماس قبل از نصب و پیش‌تنیده کردن پیچها، باید در مقابل خوردگی محافظت شوند. بدین منظور از یک لایه مصالح ضدزنگ که بتوان آن را قبل از نصب به آسانی برطرف کرد یا مواد یا روش‌های مخصوصی که احتیاج به برطرف کردن نداشته باشد، می‌توان استفاده کرد.

ژ) به جز حالتهایی که در مشخصات فنی خصوصی به عنوان شرط خاص قید شده باشد، کلیه سطوحی که در فاصله 50 میلی‌متری از محل هر جوش کارگاهی قرار می‌گیرند، باید از موادی که به جوش‌کاری صدمه می‌زند یا در حین جوش‌کاری گازهای سمی و مضر تولید می‌کند، کاملاً پاک شود. قبل از جوش‌کاری باید رنگ کارخانه‌ای از روی سطوحی که جوش انجام می‌گیرد، توسط برس سیمی کاملاً برطرف و پاک گردد.

س) سطوح گالوانیزه شده، سطوح مشکلی برای رنگ‌آمیزی هستند، زیرا چسبندگی لایه آستری به سطوح فوق بسیار کم است. در این شرایط ابتدا باید سطح را با یک حلال قوی کاملاً چربی زدایی کرد، سپس یک لایه واش پرایمر بر روی سطح اعمال نموده و آنگاه سیستم رنگ ارائه شده را بر روی آن اعمال کرد.

5-7-4-10 ضخامت رنگ

حداکثر ضخامت هر لایه رنگ‌آمیزی باید با توجه به میزان تعیین شده توسط سازنده رنگ انجام گیرد. چنانچه میزان تعیین شده در یک لایه رنگ نتواند ضخامت لازم را تأمین کند، رنگ‌آمیزی آن لایه باید تا حصول حداقل ضخامت لازم، بدصورت چند لایه تکمیل شود. کلیه قطعات فولادی باید مطابق مشخصات جدول 10-4-15 رنگ شوند.

جدول 10-4-15: حداقل ضخامت رنگ‌آمیزی قطعات فولادی در شرایط محیطی مختلف ⁽⁴⁾

(1) شرایط ملایم، شرایط آب و هوایی با رطوبت نسبی متوسط مساوی یا کمتر از 50%

(2) شرایط سخت، شرایط آب و هوایی با رطوبت نسبی بیش از 50% و مساوی یا کمتر از 80%

(3) شرایط بسیار سخت، شرایط آب و هوایی با رطوبت نسبی متوسط بیش از 80%

(4) در صورت استفاده از سایر سیستم‌های رنگ‌آمیزی یا محافظت در مقابل خوردگی، مشخصات فنی مربوطه باید توسط کارشناس ذیصلاح تهیه شود.

(5) در این حالت آماده‌سازی Sa1 و یا St 2 نیز مورد قبول است.

(6) منظور از رطوبت نسبی متوسط، بیشترین مقدار رطوبت نسبی متوسط ماهانه در مرطوب‌ترین ماه سال است.

6-7-4-10 انبارداری رنگ

رنگ‌ها باید مطابق دستورالعمل سازنده انبار شوند. در صورت نبودن ضابطه‌ای برای نگهداری در دمای به خصوص، رنگ‌ها باید در مکانی با دمای محیط حداقل برابر 18 و حداکثر 35 درجه سلسیوس انبار شوند. مدت نگهداری رنگ در انبار باید با تاریخ انقضای خواص مطلوب رنگ مطابق مشخصات تولید کننده، مطابقت داشته باشد.

7-7-4-10 گالوانیزه کردن

عملیات گالوانیزه کردن باید با شیوه غوطه وری داغ در مخزن روی با خلوص 98 درصد مطابق استاندارد ASTM A123 انجام شود. قبل از عملیات گالوانیزه کردن سطح فلز باید کاملاً تمیز و عاری از هرگونه آلودگی‌های خارجی گردد.

محل‌هایی که مورد عملیات جوش‌کاری قرار خواهند گرفت، نباید نزدیک‌تر از 50 میلی‌متر به محل جوش گالوانیزه شوند یا لایه گالوانیزه از سطح آن‌ها زدوده شود. قسمت‌هایی که گالوانیزه نشده‌اند، مطابق آنچه در بخش رنگ‌آمیزی آورده شده است، باید مورد عملیات حفاظت در برابر خوردگی قرار گیرند.

[18] مطابق ISO 8501